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1。コミュニケーションと理解を要求します
設計段階の最初のステップは、顧客との詳細な需要コミュニケーションをとることです。顧客は、サイズ、材料、パフォーマンス基準、色、外観デザイン、ロックシリンダーの特別なセキュリティ機能など、非常に特定の要件を持っている場合があります。工場が顧客のニーズを正確に理解できるようにするために、工場の技術チームは通常、顧客の代表者やオンライン会議を通じて、ニーズを詳細に理解するために対面の議論をします。
このリンクでは、工場では顧客からの機能要件を理解するだけでなく、ロックシリンダーは盗難防止、カウンターフィート、影響抵抗、その他の機能を持つ必要がありますが、外観設計の要件も確認します。顧客は、ブランドロゴ、特別な形状、テクスチャなど、特定の特定のデザイン要素を外観にするためにロックシリンダーを必要とする場合があります。このステップには、ロックシリンダーが商業ビル、レジデンス、アクセス制御システムなどのさまざまな環境に適応できるように、製品の使用シナリオを理解することも含まれます。
2。予備設計計画の準備
一度 ロックシリンダーファクトリー 顧客のニーズを完全に理解しているため、設計チームは予備設計計画の起草を開始します。この段階には、機能設計、構造設計、材料の選択、外観デザインなど、作業の複数の側面が含まれます。
機能設計：顧客のニーズによると、工場の設計者はロックコアの基本的な機能を策定します。ロックコアには、防水、防塵、腐食耐性、カウンティフェイティングなどの特定の保護機能が必要になる場合があります。設計者は、メカニカルロック、電子ロック、スマートロックなど、ロックコアの冒頭の方法も検討します。
構造設計：ロックコアの内部構造は、セキュリティと信頼性を決定するコアです。設計者は、スプリング、フック、スチールボールなどのコンポーネントの構成など、機能要件に応じてロックコアの内部機械構造を設計します。現時点では、工場では、耐用年数、耐摩耗性、ロックコアの使いやすさも考慮します。
材料の選択：材料の選択は、ロックコアのパフォーマンスとセキュリティにとって重要です。工場は、顧客のニーズに応じて適切な資料を選択します。耐久性のある銅合金と鋼は、ロックコアの主要な構造部品を作成するためによく使用されますが、セキュリティ要件が高い製品の場合、ステンレス鋼や硬化鋼などの高品質の材料を選択できます。工場では、腐食抵抗や酸化抵抗などの特性も考慮します。
外観デザイン：外観のデザインは、製品の美しさだけでなく、製品のブランド認知にも関連しています。工場の設計者は、顧客が提供する要件に応じて、ロックコアの形状、色、ロゴの位置などを設計します。この段階では、電気めっき、噴霧、研磨などの表面処理プロセスも含まれます。
設計計画は通常、コンピューター支援設計（CAD）ソフトウェアを通じて詳細に描かれ、設計の詳細の正確な表現を確保します。予備設計計画は、図面、3Dモデル、またはレンダリングの形式で提示されます。
3。顧客のフィードバックと変更
予備設計計画が完了した後、工場はレビューのために顧客に設計図面またはモデルを提供します。顧客は、実際のニーズに基づいて設計に関するフィードバックを提供し、変更する必要がある領域を指摘します。フィードバックには、サイズの調整、機能的強化、外観の変更などが含まれる場合があります。
このプロセスでは、顧客と工場間のコミュニケーションが非常に重要です。顧客は、いくつかのユニークな要件または特定の使用シナリオを提供する場合がありますが、これは多くの場合、予備設計では完全には考慮されていません。工場の設計チームは、顧客のフィードバックに基づいて適切な調整を行う必要があります。可能な変更には、特定の機能コンポーネントの追加または削減、材料の変更、または安全性能の向上が含まれます。
工場は、両当事者が満足するまで、顧客のフィードバックに基づいて設計計画を繰り返し変更します。このプロセスは、特に設計要件がより複雑またはパーソナライズされている場合、複数のラウンドのフィードバックと調整を行うことがあります。すべての詳細が顧客の要件を完全に満たすことを保証するには時間がかかります。
4。サンプルの設計と生産
設計が顧客によって確認された後、工場はサンプルの生産段階に入ります。サンプルは、設計が予想される機能と品質を満たしているかどうかを確認するための重要なリンクです。この段階では、工場は最終設計に従って1つまたは複数のプロトタイプロックシリンダーサンプルを生成します。
サンプルの生産プロセス中、工場は大量生産と同じ材料とプロセスを使用して、サンプルの品質と性能が最終製品と一致するようにします。サンプルが完成した後、工場は、耐久性テスト、盗難防止性能テスト、適用性テストなど、一連の機能テストと品質テストを実施します。これらのテストは、設計が顧客のニーズと期待を満たすことができるかどうかを確認するのに役立ちます。
5。顧客の検証と最適化
顧客がサンプルを受け取った後、実際のテストを実施して、ロックシリンダーのさまざまな機能とパフォーマンスが要件を満たしているかどうかを確認します。顧客は、実際の使用環境でロックシリンダーのパフォーマンスをテストして、滑らかさ、衝撃抵抗、腐食抵抗などの問題があるかどうかを確認できます。
サンプルテストプロセス中に顧客が問題を見つけた場合、工場は顧客のフィードバックに基づいてさらなる変更と最適化を行います。これには、ロックシリンダーの内部構造の調整、材料の選択の改善、外観設計の最適化などが含まれます。最適化されたサンプルは、顧客が設計とパフォーマンスに完全に満足するまで、再度検証のために顧客に送信されます。
6.設計の確認と生産の準備
顧客がサンプルを確認して設計を承認すると、工場は最終的な設計確認を実施します。この時点で、機能、材料、外観、サイズなどを含むすべての設計の詳細が確認されています。確認後、工場は大量生産の準備を開始し、生産プロセス中に設計の一貫性と高品質の基準を維持できるようにします。
工場では、大量生産スケジュール、包装要件、配達日、その他の事項についても説明し、注文をスムーズに時間通りに配信できるようにします。3
